手机双摄像头缩小方案--LDS工艺在手机摄像头上应用
Time: 2017-11-06 Reads: 3145 Edit: Admin
      如今高性能、大运存、双摄这三点或许已经成为消费者眼中高端机型的标配。尤其是双摄手机,已然成为了大家眼中的香饽饽。尤其是体验过双摄手机的朋友,还真的会被双摄拍照的魅力吸引。
       根据旭日大数据的调研统计,截止至今年的前五个月,国内手机品牌总共发布了21款双摄机型。同时,在Q1季度中,全球双摄智能手机的出货量在全球智能手机出货量中的占比已经超过了10%,可见双摄手机正迎来春天。
      经常关注手机行业动态的朋友应该清楚,今年称得上是双摄元年,不仅是高端机型,部分品牌的中端机型也加入双摄,这点对于消费者而言无疑是很有益处。当然了,这也是消费者对拍照效果的追求,推动着智能手机摄像头像素以及体验一直在不断提升,譬如大家所钟爱的背景虚化和人像拍摄,媲美单反相机的效果确实讨喜。
目前双摄有哪几种实现形态呢?

1. 共支架
两个独立的单摄像头模组,用一个支架固定在一起。

2. 共基板
   即两个单摄使用同一个基板。相对共支架来说,平整度会更好,也更加抗摔,但是缺点是,对组装精度要求很高,良率相对低一些,所以成本更高。

3. COM
         一般的模组工艺是先将放置Sensor,再将VCM,holder,lens组装。格科微独创的COM工艺,是先将VCM,holder,lens组装到一起,再将Sensor封装在模组里面的技术。而将这种工艺放到双摄里,对于两个模组之间对准光轴中心等问题有很大的帮助。目前格科微单摄COM已经量产。现在在调试双摄工艺,预计年底量产一般来讲,共支架主要用在高像素+低像素(如13M+2M)或者长焦+广角(如Apple iPhone7 plus)这种模组高度差很多的双摄模组上。缺点是支架需要按项目开模,前期开模费用较高。
共基板主要用于模组高度不大的双摄模组。省去开模费,但对贴片精度有要求。 
       
       需要说明一下,同样是广角+长焦的双摄,Apple采用了共支架的方案,而小米6采用的是共基板的方式。主要是通过将广角和长焦的基板高度做出差距,来弥补广角和长焦模组的高度差。

    目前摄像头的像素已经做到20M以上,继续往上做会遇到很多瓶颈,如会遇到模组的尺寸很大,接口传输速度过快等问题 。这三次厂商都在积极布局1.0um甚至0.9um pixel的sensor。但过小的pixel会造成暗光效果很差,所以4in1应运而生。强光下是16M,20M,24M,暗光下则变成4M,5M和6M。
      而从2016年下半年开始发力的双摄,为摄像头后续的发展指出了一个美好的未来。虚化和光变是后面双摄主要的功能。光变对模组,算法要求很高,同时也会带来成本的剧增。在实现更高倍数的光变下,模组如何实现小型化,以及算法如何演进的让模组良率提升都是以后双摄重点发展方向。而在低端方面,通过13+5M,8+2M低价双摄的普及,会让越来越多的手机带有双摄功能。
     在实现摄像头模组小型化,尤其是全面屏时代,减薄/减薄!是重要的指标,需要用到LDS工艺(立体电路的一种),TDK率先在台湾量产,用于华为手机中,光宝代工,由此抛开了与其他家市场占有率,之后,国内舜宇开始跟进. 

LDS是一种在塑胶3D表面布金属线工艺,最佳的金属线线距和线宽是40微米-50微米,这需要一种特殊的激光设备(深圳斯普莱特激光提供设备和定制)服务.

      LDS工艺用于摄像头,来自两方面应用,其一是VCM变焦马达的引出线,直接3D成型在塑胶体面上,其二是线路部分,可以直接把光感应芯片邦定在塑胶支架上,好处是制造时,免调试光路,因为镜片和感应芯片全在共同的塑胶基座上了,而目前镜片和感应芯片不在同一基准上,感应芯片在FPC上,再把fpc粘接在塑胶支架上,因此需要在制造时调试感应芯片与镜片的位置.这个关键的步骤会导致制造成本上扬不少!

因此LDS用于摄像头既可以缩小体积又降低了制造成本,提升了良率.

摄像头体积缩小案例:
                                                                                    
                         
三维立体电路,采用LDS工艺生产                                        塑胶表面LDS工艺



相同体积功能多,相同功能体积小,对最火热的摄像头而言,其意义在于:节约空间,节约成本!

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